Audi in Neckarsulm: Mehr Automatisierung und innovative Technologie

Neckarsulm. Weltpremiere bei Audi in Neckarsulm: Mit dem Produktionsstart des neuen Audi A 5 hat am Dienstag die größte Anlaufphase der Werkgeschichte begonnen.

„Dank der langjährigen Erfahrung in der Fertigung von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor und der Expertise in komplexen Anläufen bringt das Neckarsulmer Team optimale Voraussetzungen mit“, sagte Produktionsvorstand Gerd Walker.

Fred Schulze, Werkleiter in Neckarsulm, ergänzt: „Für die neue Audi A 5-Familie hat sich die Neckarsulmer Belegschaft für neue Anlagen und Technologien in der Produktion weiterqualifiziert. Gleichzeitig haben wir eine zukunftsfähige Werkinfrastruktur für die Produktion geschaffen.“ Der gesamte Standort brenne darauf, die neue Produktionslinie zum Erfolg zu bringen.

Auch Rainer Schirmer, Betriebsratsvorsitzender Audi Neckarsulm, ist sich sicher: „Wir Neckarsulmer können Komplexität und sind flexibel. Mit diesen Fähigkeiten werden wir zum Erfolg des Audi A 5 für unseren Standort und Audi beitragen.“

Die Vision der vier Ringe für die Produktion der Zukunft nimmt damit weiter Gestalt an: Um nachhaltig zu fertigen, modernisiert, digitalisiert und transformiert das Unternehmen seine bestehenden Werke. Bis zum Jahr 2025 soll Neckarsulm wie alle weltweiten Audi-Standorte bilanziell CO2-neutral1 produzieren. Mit ihrer Fertigstellung im Jahr 2025 wird die erneuerte Lackiererei am Standort Neckarsulm zu den modernsten der Automobilbranche zählen. Bereits für den Anlauf des Audi A 5 wurden zahlreiche Prozesse optimiert und umweltverträgliche Verfahren eingeführt. Während nachhaltige Lacke auf Wasserbasis bei Audi längst zum Standard gehören, durchlaufen neue Modelle auch einen neuen Lackierprozess. Dabei wird der sogenannte Füller durch einen Vorzonenlack ersetzt. Die bisherige separate Trocknung des Füllers entfällt, womit man den Energieverbrauch signifikant reduziert: Pro Fahrzeug lassen sich so laut Audi bis zu 140 kWh einsparen.

Moderne Methoden

Audi setzt in Neckarsulm auf moderne und effektive Methoden zur Korrosionsvermeidung. Bei der kathodischen Tauchlackierung etwa wird die Karosserie jetzt in einem Rotationsverfahren kopfüber in das Becken getaucht und gedreht. Das ist sowohl platzsparender als auch gründlicher, da sich minimale Luftblasenbildung und Schmutzablagerungen vermeiden lassen.

Für die Trocknung der kathodischen Tauchlackierung kommt ebenfalls ein neues, energieeffizienteres Verfahren zum Einsatz. Anstatt der bisherigen Außentrocknung wird nun eine sogenannte Quertrocknung durchgeführt, bei der Luft in den Innenraum geblasen und die Karosserie von innen heraus aufgeheizt wird. Neben der höheren Energieeffizienz ist der Quertrockner zudem besser geeignet für kommende Elektro- und Hybridfahrzeuge mit deren Anforderungen an längere Aushärtezeiten.

Eine weitere Energieeinsparung von rund 50 kWh pro Fahrzeug erreicht Audi nach eigenen Angaben durch einen neuen Lackabscheidungsprozess. Bisher wurde der Lacknebel mit 100 Prozent Frischluft in Wasser aufgefangen und anschließend entsorgt. Bei der neuen Trockenabscheidung fangen ihn stattdessen hochmoderne Filter auf. Die gefilterte Prozessluft kann zu mehr als 90 Prozent wiederverwendet werden. Somit entfällt weitestgehend die energieintensive Konditionierung von Frischluft. Gleichzeitig wird gänzlich auf den Einsatz von Frischwasser und Chemikalien verzichtet.

Roboter im Einsatz

Neckarsulm ist konzernweit der erste Standort, der sämtliche Anbauteile im Karosseriebau vollautomatisiert anbringt. Audi verbessert auf diese Weise die Passgenauigkeit der Anbauteile und minimiert externe Einflüsse. Allein beim hochkomplexen Kotflügelanbau sind sieben Roboter zeitgleich im Einsatz. Die Supply Chain setzt im Rahmen der Produktionsstrategie „360factory“ auf eine smarte, automatisierte Bereitstellung des Materials. Für jeden Standort wurden Automatisierungs-Roadmaps erstellt, die Stück für Stück Realität werden. Als erster Audi-Standort weltweit hat Neckarsulm bereits 2014 erste freinavigierende, fahrerlose Transportsysteme (FTS) in Betrieb genommen. Mit dem Produktionsstart des neuen Audi A 5 werden nun im Karosseriebau über 80 Prozent der Materialumfänge automatisiert bereitgestellt.